Hierdie artikel sal die belangrikste produkte in China se C3 -industrie -ketting en die huidige navorsings- en ontwikkelingsrigting van tegnologie ontleed.

(1)Die huidige status- en ontwikkelingstendense van polipropyleen (PP) tegnologie

Volgens ons ondersoek is daar verskillende maniere om polipropileen (PP) in China te produseer, waaronder die belangrikste prosesse die binnelandse omgewingspypproses, die Unipol -proses van Daoju Company, die sferiolproses van LyondellBasell Company, Innovene Process of Ineos Company, Novolen Process insluit van Nordic Chemical Company, en Spherizone -proses van LyondellBasell Company. Hierdie prosesse word ook wyd deur Chinese PP -ondernemings aangeneem. Hierdie tegnologieë beheer meestal die omskakelingstempo van propeen binne die omvang van 1.01-1.02.

Die binnelandse ringpypproses neem die onafhanklike ontwikkelde Zn Catalyst aan, wat tans oorheers word deur die tweede generasie Ring Pipe Process-tegnologie. Hierdie proses is gebaseer op onafhanklike ontwikkelde katalisators, asimmetriese elektronskenor -tegnologie en propyleen butadiene binêre ewekansige kopolymerisasietegnologie, en kan homopolymerisasie, etileenpropyleen -ewekansige kopolymerisasie, propyleen butadien -ewekansige kopolymerisasie en impakweerstandige kopolymerisasie pp produseer. Byvoorbeeld, maatskappye soos Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining en Chemical First en Tweede Lyne, en Maoming se tweede reël het hierdie proses toegepas. Met die toename in nuwe produksiefasiliteite in die toekoms, sal die derde generasie omgewingspypproses na verwagting geleidelik die dominante binnelandse omgewingspypproses word.

Die Unipol -proses kan homopolimere industrieel produseer, met 'n smeltvloeitempo (MFR) van 0,5 ~ 100 g/10min. Daarbenewens kan die massa -fraksie van etileen -kopolymonomere in ewekansige kopolimere 5,5%bereik. Hierdie proses kan ook 'n geïndustrialiseerde ewekansige kopolymeer van propeen en 1-buen (handelsnaam CE-For) produseer, met 'n rubbermassa-fraksie van tot 14%. Die massa fraksie van etileen in die impakkopolymeer wat deur UNIPOL -proses geproduseer word, kan 21% bereik (die massa -fraksie van rubber is 35%). Die proses is toegepas in die fasiliteite van ondernemings soos Fushun Petrochemical en Sichuan Petrochemical.

Die innoveenproses kan homopolymeerprodukte produseer met 'n wye verskeidenheid smeltvloeitempo (MFR), wat 0,5-100g/10min kan bereik. Die taaiheid van die produk is hoër as dié van ander gasfase-polimerisasieprosesse. Die MFR van ewekansige kopolymeerprodukte is 2-35g/10min, met 'n massa fraksie van etileen wat wissel van 7% tot 8%. Die MFR van impakweerstandige kopolymeerprodukte is 1-35g/10min, met 'n massa fraksie van etileen wat wissel van 5% tot 17%.

Op die oomblik is die hoofstroomproduksietegnologie van PP in China baie volwasse. As 'n voorbeeld van olie -gebaseerde polipropileenondernemings neem, is daar geen noemenswaardige verskil in die verbruik van produksie -eenhede, verwerkingskoste, winste, ens. Onder elke onderneming nie. Vanuit die perspektief van produksiekategorieë wat deur verskillende prosesse gedek word, kan hoofstroomprosesse die hele produkkategorie dek. Met inagneming van die werklike uitsetkategorieë van bestaande ondernemings, is daar egter beduidende verskille in PP -produkte onder verskillende ondernemings as gevolg van faktore soos aardrykskunde, tegnologiese hindernisse en grondstowwe.

(2)Huidige status en ontwikkelingstendense van akrielzuurtegnologie

Akrielzuur is 'n belangrike organiese chemiese grondstof wat wyd gebruik word in die vervaardiging van kleefmiddels en wateroplosbare bedekkings, en word ook gereeld in butiel-akriellaat en ander produkte verwerk. Volgens navorsing is daar verskillende produksieprosesse vir akrielzuur, insluitend chloroethanol-metode, siano-etanol-metode, hoë-druk REPPE-metode, enone-metode, verbeterde REPPE-metode, formaldehied-etanolmetode, akrielonitril-hidrolise-metode, etileenmetode, propileenoksidasie-metode en biologiese metode metode. Alhoewel daar verskillende voorbereidingstegnieke vir akrielzuur is, en die meeste van hulle in die industrie toegepas is, is die mees hoofstroomproduksieproses wêreldwyd steeds die direkte oksidasie van propeen tot akrielzuurproses.

Die grondstowwe vir die vervaardiging van akrielzuur deur propeen -oksidasie sluit hoofsaaklik waterdamp, lug en propyleen in. Tydens die produksieproses ondergaan hierdie drie oksidasie -reaksies deur die katalisatorbed in 'n sekere verhouding. Propyleen word eers in die eerste reaktor na akrolien geoksideer en dan verder geoksideer na akrielzuur in die tweede reaktor. Waterdamp speel 'n verdunningsrol in hierdie proses, en vermy die voorkoms van ontploffings en onderdruk die opwekking van newe -reaksies. Benewens die vervaardiging van akrielzuur, produseer hierdie reaksieproses egter ook asynsuur en koolstofoksiede as gevolg van newe -reaksies.

Volgens die ondersoek van Pingtou GE lê die sleutel tot die akriel -suuroksidasieproses -tegnologie in die keuse van katalisators. Op die oomblik is ondernemings wat akrielzuurtegnologie deur propeen -oksidasie kan bied, Sohio in die Verenigde State, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company in Japan, BASF in Duitsland en Japan Chemical Technology.

Die Sohio-proses in die Verenigde State is 'n belangrike proses vir die vervaardiging van akrielzuur deur propeen-oksidasie, gekenmerk deur gelyktydig propileen, lug en waterdamp in twee reekse met vaste bedreaktore in te stel, en die gebruik van MO BI en MO-V multi-komponent metaal metaal oksiede as katalisators onderskeidelik. Volgens hierdie metode kan die eenrigtingopbrengs van akrielzuur ongeveer 80% (molverhouding) bereik. Die voordeel van die Sohio -metode is dat twee reaktore reaktore die lewensduur van die katalisator tot 2 jaar kan verhoog. Hierdie metode het egter die nadeel dat ongereageerde propeen kan nie herstel word nie.

BASF -metode: Sedert die laat 1960's doen BASF navorsing oor die produksie van akrielzuur deur propyleenoksidasie. Die BASF-metode gebruik MO BI- of MO CO-katalisators vir propyleenoksidasie-reaksie, en die eenrigtingopbrengs van akroleïen wat verkry word, kan ongeveer 80% (molverhouding) bereik. Daarna, met behulp van Mo, W, V en Fe-gebaseerde katalisators, is akroleïne verder geoksideer tot akrielzuur, met 'n maksimum eenrigtingopbrengs van ongeveer 90% (molêre verhouding). Die katalisatorleeftyd van BASF -metode kan 4 jaar bereik en die proses is eenvoudig. Hierdie metode het egter nadele soos kookpunt met 'n hoë oplosmiddel, gereelde skoonmaak van toerusting en 'n hoë algehele energieverbruik.

Japannese katalisatormetode: Twee vaste reaktore in serie en 'n bypassende sewe toringskeidingstelsel word ook gebruik. Die eerste stap is om die element CO in die Mo Bi -katalisator as die reaksiekatalisator te infiltreer, en dan Mo-, V- en Cu -saamgestelde metaaloksiede te gebruik as die belangrikste katalisators in die tweede reaktor, ondersteun deur silika en loodmonoksied. Onder hierdie proses is die eenrigtingopbrengs van akrielzuur ongeveer 83-86% (molverhouding). Die Japannese katalisatormetode neem een ​​opgestapelde vaste bedreaktor en 'n 7-toring-skeidingstelsel aan, met gevorderde katalisators, 'n hoë algehele opbrengs en lae energieverbruik. Hierdie metode is tans een van die meer gevorderde produksieprosesse, in ooreenstemming met die Mitsubishi -proses in Japan.

(3)Huidige status en ontwikkelingstendense van butyl -akriellaattegnologie

Butyl -akriellaat is 'n kleurlose deursigtige vloeistof wat onoplosbaar in water is en met etanol en eter gemeng kan word. Hierdie verbinding moet in 'n koel en geventileerde pakhuis geberg word. Akrielzuur en sy esters word wyd in die industrie gebruik. Dit word nie net gebruik om sagte monomere van akriellaatoplosmiddel -gebaseerde kleefmiddels te vervaardig nie, maar kan ook gehomopolymeriseer, gekopolymeriseer word en gekopolymeriseer word om polimeermonomere te word en as organiese sintese -tussenprodukte gebruik word.

Op die oomblik behels die produksieproses van butielakriellaat hoofsaaklik die reaksie van akrielzuur en butanol in die teenwoordigheid van tolueen sulfonzuur om butielakriellaat en water te genereer. Die veresteringsreaksie wat by hierdie proses betrokke is, is 'n tipiese omkeerbare reaksie, en die kookpunte van akrielzuur en die produk -butiel -akriellaat is baie naby. Daarom is dit moeilik om akrielzuur met behulp van distillasie te skei, en ongereageerde akrielzuur kan nie herwin word nie.

Hierdie proses word Butyl Acrylate Esterification -metode genoem, hoofsaaklik van Jilin Petrochemical Engineering Research Institute en ander verwante instellings. Hierdie tegnologie is reeds baie volwasse, en die eenheidsverbruikskontrole vir akrielzuur en N-butanol is baie presies, wat die eenheidsverbruik binne 0,6 kan beheer. Boonop het hierdie tegnologie reeds samewerking en oordrag bereik.

(4)Huidige status en ontwikkelingstendense van CPP -tegnologie

CPP-film is gemaak van polipropileen as die belangrikste grondstof deur spesifieke verwerkingsmetodes soos T-vormige die extrusie-giet. Hierdie film het uitstekende hitteweerstand en kan, as gevolg van die inherente vinnige verkoelingseienskappe, uitstekende gladheid en deursigtigheid vorm. Daarom is CPP -film die voorkeurmateriaal vir verpakkingsaansoeke met 'n groot duidelikheid. Die mees algemene gebruik van CPP -film is in voedselverpakking, sowel as in die vervaardiging van aluminiumbedekking, farmaseutiese verpakking en die behoud van vrugte en groente.

Op die oomblik is die produksieproses van CPP -films hoofsaaklik Co Extrusion Casting. Hierdie produksieproses bestaan ​​uit veelvuldige ekstruderings, multikanaalverspreiders (algemeen bekend as “voerders”), T-vormige giete, gietstelsels, horisontale trekkragstelsels, ossillators en kronkelstelsels. Die belangrikste kenmerke van hierdie produksieproses is goeie oppervlakgruisigheid, hoë platheid, klein dikte -verdraagsaamheid, goeie meganiese verlengingsprestasie, goeie buigsaamheid en goeie deursigtigheid van die vervaardigde dun filmprodukte. Die meeste wêreldwye vervaardigers van CPP gebruik CO -ekstruderingsmetode vir produksie, en die toerustingstegnologie is volwasse.

Sedert die middel van die tagtigerjare het China begin om buitelandse rolprentproduksietoerusting bekend te stel, maar die meeste van hulle is enkellaagstrukture en behoort tot die primêre fase. Nadat hy die negentigerjare binnegegaan het, het China multi-laag CO-polimeer-filmproduksielyne uit lande soos Duitsland, Japan, Italië en Oostenryk bekendgestel. Hierdie ingevoerde toerusting en tegnologieë is die belangrikste krag van China se rolverdeling. Die verskaffers van die belangrikste toerusting sluit in Duitsland se Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer en Oostenryk se orgidee. Sedert 2000 het China meer gevorderde produksielyne bekendgestel, en binnelandse vervaardigde toerusting het ook vinnige ontwikkeling ervaar.

In vergelyking met die internasionale gevorderde vlak, is daar egter steeds 'n sekere gaping in die outomatiseringsvlak, die weegskontrole -ekstruderingsstelsel, outomatiese die Diktheid van die kopaanpassing, die aanlynherstelstelsel vir die herwin van die materiaal en outomatiese wikkeling van huishoudelike gietfilmtoerusting. Die belangrikste toerustingverskaffers vir CPP -filmtegnologie sluit tans Duitsland se Bruckner, Leifenhauser en die Oostenryk Lanzin in. Hierdie buitelandse verskaffers het beduidende voordele ten opsigte van outomatisering en ander aspekte. Die huidige proses is egter reeds redelik volwasse, en die verbeteringsnelheid van toerustingstegnologie is stadig, en daar is basies geen drempel vir samewerking nie.

(5)Huidige status en ontwikkelingstendense van akrielonitriltegnologie

Propyleen Ammoniak Oxidation Technology is tans die belangrikste kommersiële produksieroete vir akrielonitril, en byna alle akrylonitrilvervaardigers gebruik BP (SOHIO) katalisators. Daar is egter ook baie ander katalisatorverskaffers om van te kies, soos Mitsubishi Rayon (voorheen Nitto) en Asahi Kasei uit Japan, Ascend Performance Material (voorheen Solutia) uit die Verenigde State en Sinopec.

Meer as 95% van die akriellonitrilplante wêreldwyd gebruik die propeen -ammoniakoksidasietegnologie (ook bekend as die Sohio -proses) wat deur BP pionier en ontwikkel is. Hierdie tegnologie gebruik propeen, ammoniak, lug en water as grondstowwe, en gaan die reaktor in 'n sekere verhouding in. Onder die werking van fosfor molibdeen bismut of antimoon yster katalisators wat op silikagel ondersteun word, word akriellonitril gegenereer by 'n temperatuur van 400-500℃en atmosferiese druk. Dan, na 'n reeks neutralisasie, absorpsie, ekstraksie, dehidrosieme en distillasietappe, word die finale produk van akriellonitril verkry. Die eenrigtingopbrengs van hierdie metode kan 75%bereik, en die neweprodukte sluit asetonitril, waterstofsianied en ammoniumsulfaat in. Hierdie metode het die hoogste industriële produksiewaarde.

Sedert 1984 het Sinopec 'n langtermynooreenkoms met INEOS onderteken en is dit gemagtig om INEOS se gepatenteerde akriellonitril-tegnologie in China te gebruik. Na jare van ontwikkeling het Sinopec Sjanghai Petrochemical Research Institute 'n tegniese roete vir propyleen -ammoniak -oksidasie ontwikkel om akrielonitril te produseer, en die tweede fase van Sinopec anqing -tak se 130000 ton akrielonitrilprojek gebou. Die projek is in Januarie 2014 suksesvol in werking gestel, wat die jaarlikse produksievermoë van akrielonitril van 80000 ton tot 210000 ton verhoog het, wat 'n belangrike deel van Sinopec se akrielonitrilproduksiebasis geword het.

Op die oomblik sluit maatskappye wêreldwyd patente vir propeen -ammoniakoksidasietegnologie in BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical en Sinopec. Hierdie produksieproses is volwasse en maklik om te verkry, en China het ook die lokalisering van hierdie tegnologie bereik, en die prestasie daarvan is nie minderwaardig as buitelandse produksietegnologieë nie.

(6)Huidige status en ontwikkelingstendense van ABS -tegnologie

Volgens die ondersoek word die prosesroete van ABS -toestel hoofsaaklik in die metode van lotionoorplanting en 'n deurlopende grootmaatmetode verdeel. ABS -hars is ontwikkel op grond van die modifikasie van polistireenhars. In 1947 het die Amerikaanse rubberonderneming die vermengingsproses aangeneem om industriële produksie van ABS -hars te bewerkstellig; In 1954 het Borg-Wamer Company in die Verenigde State lotion-ent gepolimeriseerde ABS-hars ontwikkel en industriële produksie gerealiseer. Die voorkoms van lotionoorplanting het die vinnige ontwikkeling van die ABS -industrie bevorder. Sedert die 1970's het die produksieproses -tegnologie van ABS 'n tydperk van groot ontwikkeling betree.

Die lotionoorplantingsmetode is 'n gevorderde produksieproses, wat vier stappe insluit: die sintese van butadiene latex, die sintese van entpolimeer, die sintese van styreen en akrielonitril polimere, en die vermenging na behandeling. Die spesifieke prosesvloei bevat PBL -eenheid, ent -eenheid, SAN -eenheid en die vermengingseenheid. Hierdie produksieproses het 'n hoë vlak van tegnologiese volwassenheid en word wêreldwyd wyd toegepas.

Tans kom volwasse ABS -tegnologie hoofsaaklik van maatskappye soos LG in Suid -Korea, JSR in Japan, Dow in die Verenigde State, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. in Suid -Korea, en Kellogg Technology in die Verenigde State, almal van wat 'n wêreldwye toonaangewende vlak van tegnologiese volwassenheid het. Met die voortdurende ontwikkeling van tegnologie verbeter die produksieproses van ABS ook voortdurend en verbeter. In die toekoms kan meer doeltreffende, omgewingsvriendelike en energiebesparende produksieprosesse ontstaan, wat meer geleenthede en uitdagings vir die ontwikkeling van die chemiese industrie bring.

(7)Die tegniese status en ontwikkelingstendens van N-Butanol

Volgens waarnemings is die hoofstroomtegnologie vir die sintese van butanol en octanol wêreldwyd die vloeistoffase-sikliese lae-druk karboniel sintese-proses. Die belangrikste grondstowwe vir hierdie proses is propeen- en sintese -gas. Onder hulle kom propileen hoofsaaklik uit geïntegreerde selfvoorsiening, met 'n eenheidsverbruik van propeen tussen 0,6 en 0,62 ton. Sintetiese gas word meestal berei uit uitlaatgas of steenkool gebaseerde sintetiese gas, met 'n eenheidsverbruik tussen 700 en 720 kubieke meter.

Die lae-druk karboniel sintese-tegnologie wat deur DOW/David-vloeistoffase-sirkulasieproses ontwikkel is, het voordele soos 'n hoë propeen-omskakelingstempo, lang katalisatordienslewe en verminderde emissies van drie afvalstowwe. Hierdie proses is tans die mees gevorderde produksietegnologie en word wyd gebruik in Chinese butanol- en octanol -ondernemings.

In ag genome dat Dow/David -tegnologie relatief volwasse is en in samewerking met huishoudelike ondernemings gebruik kan word, sal baie ondernemings hierdie tegnologie prioritiseer wanneer hulle kies om te belê in die konstruksie van butanol octanol -eenhede, gevolg deur huishoudelike tegnologie.

(8)Huidige status en ontwikkelingstendense van polyacrylonitrile -tegnologie

Polyacrylonitril (PAN) word verkry deur vrye radikale polimerisasie van akrielonitril en is 'n belangrike tussenproduk in die voorbereiding van akrielonitrilvesels (akrielvesels) en polyacrylonitril -gebaseerde koolstofvesels. Dit verskyn in 'n wit of effens geel ondeursigtige poeiervorm, met 'n glasoorgangstemperatuur van ongeveer 90℃. Dit kan opgelos word in polêre organiese oplosmiddels soos dimetielformamied (DMF) en dimetielsulfoksied (DMSO), sowel as in gekonsentreerde waterige oplossings van anorganiese soute soos tiocyanaat en perchloraat. Die voorbereiding van polyacrylonitril behels hoofsaaklik oplossingspolimerisasie of waterige neerslagpolimerisasie van akriellonitril (AN) met nie-ioniese tweede monomere en ioniese derde monomere.

Polyacrylonitril word hoofsaaklik gebruik om akrielvesels te vervaardig, wat sintetiese vesels is wat van akriellonitril -kopolimere gemaak is met 'n massa -persentasie van meer as 85%. Volgens die oplosmiddels wat in die produksieproses gebruik word, kan dit onderskei word as dimetielsulfoksied (DMSO), dimetielasetamied (DMAC), natriumtiocyanaat (NASCN) en dimetielformamied (DMF). Die belangrikste verskil tussen verskillende oplosmiddels is die oplosbaarheid daarvan in polyacrylonitril, wat nie 'n beduidende invloed op die spesifieke polimerisasieproduksieproses het nie. Daarbenewens kan hulle volgens die verskillende komonomers in itakonsuur (IA), metiel -akriellaat (MA), akrielamied (AM) en metielmetakrilaat (MMA), ens. Produkteienskappe van polimerisasie -reaksies.

Die samevoegingsproses kan een-stap of tweestap wees. Een stapmetode verwys na die polimerisasie van akriellonitril en komonomers in 'n oplossingstoestand, en die produkte kan direk in 'n draaioplossing berei word sonder skeiding. Die tweestapreël verwys na die suspensie-polimerisasie van akriellonitril en comonomers in water om die polimeer te verkry, wat geskei, gewas, ontwater en ander stappe is om die draaioplossing te vorm. Op die oomblik is die wêreldwye produksieproses van polyacrylonitrile basies dieselfde, met die verskil in stroomaf polimerisasiemetodes en CO -monomere. Op die oomblik word die meeste polyacrylonitrile vesels in verskillende lande regoor die wêreld gemaak van ternêre kopolimere, met akriellonitril wat 90% uitmaak en die toevoeging van 'n tweede monomeer van 5% tot 8%. Die doel om 'n tweede monomeer by te voeg, is om die meganiese sterkte, elastisiteit en tekstuur van die vesels te verbeter, asook om die kleurprestasie te verbeter. Metodes wat algemeen gebruik word, is MMA, MA, vinielasetaat, ens. verdeel in kationiese kleurstofgroepe en suur kleurstofgroepe.

Op die oomblik is Japan die belangrikste verteenwoordiger van die wêreldwye proses van Polyacrylonitril, gevolg deur lande soos Duitsland en die Verenigde State. Verteenwoordigende ondernemings sluit in Zoltek, Hexcel, Cytec en Aldila uit Japan, Dongbang, Mitsubishi en die Verenigde State, SGL uit Duitsland en Formosa Plastics -groep uit Taiwan, China, China. Op die oomblik is die wêreldwye produksieproses -tegnologie van Polyacrylonitrile volwasse, en daar is nie veel ruimte vir die verbetering van produkte nie.