Hierdie artikel sal die hoofprodukte in China se C3-industrieketting en die huidige navorsings- en ontwikkelingsrigting van tegnologie ontleed.

(1)Die huidige status en ontwikkelingstendense van polipropileen (PP) tegnologie

Volgens ons ondersoek is daar verskeie maniere om polipropileen (PP) in China te vervaardig, waaronder die belangrikste prosesse huishoudelike omgewingspypproses, Unipol-proses van Daoju Company, Spheriol-proses van LyondellBasell Company, Innovene-proses van Ineos Company, Novolen-proses insluit van Nordic Chemical Company, en Spherizone-proses van LyondellBasell Company.Hierdie prosesse word ook algemeen deur Chinese PP-ondernemings aangeneem.Hierdie tegnologieë beheer meestal die omskakelingskoers van propileen binne die reeks van 1,01-1,02.

Die binnelandse ringpypproses neem die onafhanklik ontwikkelde ZN-katalisator aan, wat tans deur die tweedegenerasie-ringpypprosestegnologie oorheers word.Hierdie proses is gebaseer op onafhanklik ontwikkelde katalisators, asimmetriese elektronskenker tegnologie, en propileen butadieen binêre ewekansige kopolimerisasie tegnologie, en kan homopolimerisasie, etileen propileen ewekansige kopolimerisasie, propileen butadieen ewekansige kopolimerisasie en impakbestande kopolimerisasie PP produseer.Maatskappye soos Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Lines, en Maoming Second Line het byvoorbeeld almal hierdie proses toegepas.Met die toename van nuwe produksiefasiliteite in die toekoms, word verwag dat die derdegenerasie omgewingspypproses geleidelik die dominante huishoudelike omgewingspypproses sal word.

Die Unipol-proses kan industrieel homopolimere produseer, met 'n smeltvloeitempo (MFR) reeks van 0.5~100g/10min.Daarbenewens kan die massafraksie van etileenkopolimeermonomere in ewekansige kopolimere 5,5% bereik.Hierdie proses kan ook 'n geïndustrialiseerde ewekansige kopolimeer van propileen en 1-buteen (handelsnaam CE-FOR) produseer, met 'n rubbermassafraksie van tot 14%.Die massafraksie van etileen in die impakkopolimeer wat deur Unipol-proses geproduseer word, kan 21% bereik (die massafraksie van rubber is 35%).Die proses is toegepas in die fasiliteite van ondernemings soos Fushun Petrochemical en Sichuan Petrochemical.

Die Innovene-proses kan homopolimeerprodukte produseer met 'n wye reeks smeltvloeitempo (MFR), wat 0.5-100g/10min kan bereik.Die produk se taaiheid is hoër as dié van ander gasfase-polimerisasieprosesse.Die MFR van ewekansige kopolimeerprodukte is 2-35g/10min, met 'n massafraksie etileen wat wissel van 7% tot 8%.Die MFR van impakbestande kopolimeerprodukte is 1-35g/10min, met 'n massafraksie etileen wat wissel van 5% tot 17%.

Tans is die hoofstroomproduksietegnologie van PP in China baie volwasse.Neem olie-gebaseerde polipropileen ondernemings as 'n voorbeeld, daar is geen beduidende verskil in produksie-eenheid verbruik, verwerking koste, winste, ens tussen elke onderneming.Vanuit die perspektief van produksiekategorieë wat deur verskillende prosesse gedek word, kan hoofstroomprosesse die hele produkkategorie dek.As die werklike uitsetkategorieë van bestaande ondernemings in ag geneem word, is daar egter beduidende verskille in PP-produkte tussen verskillende ondernemings as gevolg van faktore soos geografie, tegnologiese hindernisse en grondstowwe.

(2)Huidige status en ontwikkelingstendense van akrielsuurtegnologie

Akrielsuur is 'n belangrike organiese chemiese grondstof wat wyd gebruik word in die vervaardiging van kleefmiddels en wateroplosbare bedekkings, en word ook algemeen verwerk tot butielakrilaat en ander produkte.Volgens navorsing is daar verskeie produksieprosesse vir akrielsuur, insluitend chlooretanolmetode, siano-etanolmetode, hoëdruk Reppe-metode, enoonmetode, verbeterde Reppe-metode, formaldehied-etanolmetode, akrielnitrielhidrolisemetode, etileenmetode, propileenoksidasiemetode en biologiese metode.Alhoewel daar verskeie voorbereidingstegnieke vir akrielsuur is, en die meeste daarvan in die industrie toegepas is, is die mees hoofstroom produksieproses wêreldwyd steeds die direkte oksidasie van propileen tot akrielsuur proses.

Die grondstowwe vir die vervaardiging van akrielsuur deur propileenoksidasie sluit hoofsaaklik waterdamp, lug en propileen in.Tydens die produksieproses ondergaan hierdie drie oksidasiereaksies deur die katalisatorbed in 'n sekere verhouding.Propileen word eers in die eerste reaktor na akroleïen geoksideer, en dan verder geoksideer na akrielsuur in die tweede reaktor.Waterdamp speel 'n verdunningsrol in hierdie proses, wat die voorkoms van ontploffings vermy en die generering van newe-reaksies onderdruk.Benewens die vervaardiging van akrielsuur, produseer hierdie reaksieproses egter ook asynsuur en koolstofoksiede as gevolg van newereaksies.

Volgens Pingtou Ge se ondersoek lê die sleutel tot die tegnologie van die akrielsuuroksidasieproses in die keuse van katalisators.Op die oomblik sluit maatskappye in wat akrielsuurtegnologie deur propileenoksidasie kan verskaf Sohio in die Verenigde State, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company in Japan, BASF in Duitsland en Japan Chemical Technology.

Die Sohio-proses in die Verenigde State is 'n belangrike proses vir die vervaardiging van akrielsuur deur propileenoksidasie, gekenmerk deur die gelyktydige inbring van propileen, lug en waterdamp in twee reeksgekoppelde vastebedreaktors, en die gebruik van Mo Bi en Mo-V multi-komponent metaal oksiede as katalisators, onderskeidelik.Onder hierdie metode kan die eenrigting-opbrengs van akrielsuur ongeveer 80% (molêre verhouding) bereik.Die voordeel van die Sohio-metode is dat twee reeksreaktors die lewensduur van die katalisator kan verleng, tot 2 jaar.Hierdie metode het egter die nadeel dat ongereageerde propileen nie herwin kan word nie.

BASF-metode: Sedert die laat 1960's doen BASF navorsing oor die produksie van akrielsuur deur propileenoksidasie.Die BASF-metode gebruik Mo Bi- of Mo Co-katalisatore vir propileenoksidasiereaksie, en die eenrigting-opbrengs van akroleïen wat verkry word, kan ongeveer 80% (molverhouding) bereik.Vervolgens, met behulp van Mo-, W-, V- en Fe-gebaseerde katalisators, is akroleïen verder geoksideer tot akrielsuur, met 'n maksimum eenrigting-opbrengs van ongeveer 90% (molêre verhouding).Die katalisatorleeftyd van BASF-metode kan 4 jaar bereik en die proses is eenvoudig.Hierdie metode het egter nadele soos hoë oplosmiddelkookpunt, gereelde skoonmaak van toerusting en hoë algehele energieverbruik.

Japannese katalisatormetode: Twee vaste reaktors in serie en 'n bypassende sewe toring-skeidingstelsel word ook gebruik.Die eerste stap is om die element Co in die Mo Bi katalisator te infiltreer as die reaksie katalisator, en dan gebruik te maak van Mo, V en Cu saamgestelde metaaloksiede as die hoof katalisators in die tweede reaktor, ondersteun deur silika en loodmonoksied.Onder hierdie proses is die eenrigting-opbrengs van akrielsuur ongeveer 83-86% (molêre verhouding).Die Japannese katalisatormetode gebruik een gestapelde vastebedreaktor en 'n 7-toring-skeidingstelsel, met gevorderde katalisators, hoë algehele opbrengs en lae energieverbruik.Hierdie metode is tans een van die meer gevorderde produksieprosesse, op gelyke voet met die Mitsubishi-proses in Japan.

(3)Huidige status en ontwikkelingstendense van butielakrilaattegnologie

Butielakrilaat is 'n kleurlose deursigtige vloeistof wat onoplosbaar is in water en met etanol en eter gemeng kan word.Hierdie verbinding moet in 'n koel en geventileerde pakhuis gestoor word.Akrielsuur en sy esters word wyd in die industrie gebruik.Hulle word nie net gebruik om sagte monomere van akrilaat-oplosmiddelgebaseerde en lotiongebaseerde kleefmiddels te vervaardig nie, maar kan ook gehomopolimeriseer, gekopolimeriseer en entgekopolimeriseer word om polimeermonomere te word en as organiese sintese-tussenprodukte gebruik word.

Tans behels die produksieproses van butielakrilaat hoofsaaklik die reaksie van akrielsuur en butanol in die teenwoordigheid van tolueensulfonsuur om butielakrilaat en water te genereer.Die veresteringsreaksie betrokke by hierdie proses is 'n tipiese omkeerbare reaksie, en die kookpunte van akrielsuur en die produk butielakrilaat is baie naby.Daarom is dit moeilik om akrielsuur met distillasie te skei, en ongereageerde akrielsuur kan nie herwin word nie.

Hierdie proses word butielakrilaat-veresteringsmetode genoem, hoofsaaklik van Jilin Petrochemical Engineering Research Institute en ander verwante instellings.Hierdie tegnologie is reeds baie volwasse, en die eenheidsverbruikbeheer vir akrielsuur en n-butanol is baie presies, in staat om die eenheidverbruik binne 0,6 te beheer.Boonop het hierdie tegnologie reeds samewerking en oordrag bereik.

(4)Huidige status en ontwikkelingstendense van CPP-tegnologie

CPP-film word gemaak van polipropileen as die belangrikste grondstof deur middel van spesifieke verwerkingsmetodes soos T-vormige ekstruderingsgietwerk.Hierdie film het uitstekende hittebestandheid en kan, as gevolg van sy inherente vinnige verkoelingseienskappe, uitstekende gladheid en deursigtigheid vorm.Daarom, vir verpakkingstoepassings wat hoë duidelikheid vereis, is CPP-film die voorkeurmateriaal.Die mees wydverspreide gebruik van CPP-film is in voedselverpakking, sowel as in die vervaardiging van aluminiumbedekking, farmaseutiese verpakking en bewaring van vrugte en groente.

Op die oomblik is die vervaardigingsproses van CPP-films hoofsaaklik saam-ekstrusie-gietwerk.Hierdie produksieproses bestaan ​​uit veelvuldige ekstrueerders, meerkanaalverspreiders (algemeen bekend as "voerders"), T-vormige matrijskoppe, gietstelsels, horisontale vastrapstelsels, ossillators en wikkelstelsels.Die hoofkenmerke van hierdie produksieproses is goeie oppervlakglans, hoë platheid, klein diktetoleransie, goeie meganiese verlengingsprestasie, goeie buigsaamheid en goeie deursigtigheid van die vervaardigde dunfilmprodukte.Die meeste globale vervaardigers van CPP gebruik mede-ekstrusie gietmetode vir produksie, en die toerusting tegnologie is volwasse.

Sedert die middel 1980's het China begin om toerusting vir die vervaardiging van buitelandse rolprentfilms bekend te stel, maar die meeste daarvan is enkellaagstrukture en behoort tot die primêre stadium.Nadat China die 1990's betree het, het China meerlaagse mede-polimeer-gegote filmproduksielyne van lande soos Duitsland, Japan, Italië en Oostenryk bekendgestel.Hierdie ingevoerde toerusting en tegnologieë is die hoofkrag van China se rolprentbedryf.Die belangrikste toerustingverskaffers sluit in Duitsland se Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer en Oostenryk se Orchid.Sedert 2000 het China meer gevorderde produksielyne ingestel, en toerusting wat binnelands vervaardig is, het ook vinnige ontwikkeling beleef.

In vergelyking met die internasionale gevorderde vlak, is daar egter steeds 'n sekere gaping in die outomatiseringsvlak, weegbeheer-ekstruderingstelsel, outomatiese matryskopaanpassingsbeheer-filmdikte, aanlyn-randmateriaalherwinningstelsel en outomatiese opwinding van huishoudelike gietfilmtoerusting.Tans sluit die belangrikste toerustingverskaffers vir CPP-filmtegnologie onder andere Duitsland se Bruckner, Leifenhauser en Oostenryk se Lanzin in.Hierdie buitelandse verskaffers het aansienlike voordele in terme van outomatisering en ander aspekte.Die huidige proses is egter reeds redelik volwasse, en die verbeteringspoed van toerustingtegnologie is stadig, en daar is basies geen drempel vir samewerking nie.

(5)Huidige status en ontwikkelingstendense van akrilonitrieltegnologie

Propileen ammoniak oksidasie tegnologie is tans die belangrikste kommersiële produksie roete vir akrielonitril, en byna alle akrielonitriel vervaardigers gebruik BP (SOHIO) katalisators.Daar is egter ook baie ander katalisatorverskaffers om van te kies, soos Mitsubishi Rayon (voorheen Nitto) en Asahi Kasei van Japan, Ascend Performance Material (voorheen Solutia) van die Verenigde State, en Sinopec.

Meer as 95% van akrilonitrielaanlegte wêreldwyd gebruik die propileenammoniakoksidasietegnologie (ook bekend as die sohio-proses) wat deur BP gepionier en ontwikkel is.Hierdie tegnologie gebruik propileen, ammoniak, lug en water as grondstowwe, en gaan die reaktor in 'n sekere verhouding binne.Onder die werking van fosfor molibdeen bismut of antimoon yster katalisators ondersteun op silika gel, word akrilonitriel gegenereer by 'n temperatuur van 400-500℃en atmosferiese druk.Dan, na 'n reeks neutralisasie-, absorpsie-, ekstraksie-, dehidrosianerings- en distillasiestappe, word die finale produk van akrilonitriel verkry.Die eenrigting-opbrengs van hierdie metode kan 75% bereik, en die neweprodukte sluit in asetonitril, waterstofsianied en ammoniumsulfaat.Hierdie metode het die hoogste industriële produksiewaarde.

Sedert 1984 het Sinopec 'n langtermyn-ooreenkoms met INEOS onderteken en is gemagtig om INEOS se gepatenteerde akrilonitril-tegnologie in China te gebruik.Na jare se ontwikkeling het Sinopec Sjanghai Petrochemiese Navorsingsinstituut suksesvol 'n tegniese roete vir propileenammoniakoksidasie ontwikkel om akrilonitriel te produseer, en die tweede fase van Sinopec Anqing Tak se 130000 ton akrilonitrielprojek gebou.Die projek is suksesvol in Januarie 2014 in werking gestel, wat die jaarlikse produksiekapasiteit van akrielonitril van 80000 ton tot 210000 ton verhoog het, wat 'n belangrike deel van Sinopec se akrielonitrielproduksiebasis geword het.

Tans sluit maatskappye wêreldwyd met patente vir propileen ammoniak oksidasie tegnologie BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical en Sinopec in.Hierdie produksieproses is volwasse en maklik om te verkry, en China het ook lokalisering van hierdie tegnologie bereik, en sy prestasie is nie minderwaardig as buitelandse produksietegnologie nie.

(6)Huidige status en ontwikkelingstendense van ABS-tegnologie

Volgens die ondersoek word die prosesroete van ABS-toestel hoofsaaklik verdeel in lotion-oorplantingsmetode en deurlopende grootmaatmetode.ABS-hars is ontwikkel op grond van die modifikasie van polistireenhars.In 1947 het die Amerikaanse rubbermaatskappy die vermengingsproses aangeneem om industriële produksie van ABS-hars te bereik;In 1954 het BORG-WAMER Company in die Verenigde State lotion-ent-gepolimeriseerde ABS-hars ontwikkel en industriële produksie gerealiseer.Die voorkoms van lotion-oorplanting het die vinnige ontwikkeling van die ABS-industrie bevorder.Sedert die 1970's het die produksieprosestegnologie van ABS 'n tydperk van groot ontwikkeling binnegegaan.

Die lotion-entmetode is 'n gevorderde produksieproses, wat vier stappe insluit: die sintese van butadieenlatex, die sintese van entpolimeer, die sintese van stireen- en akrilonitrielpolimere, en die vermenging na-behandeling.Die spesifieke prosesvloei sluit PBL-eenheid, enteenheid, SAN-eenheid en vermengingseenheid in.Hierdie produksieproses het 'n hoë vlak van tegnologiese volwassenheid en is wêreldwyd wyd toegepas.

Tans kom volwasse ABS-tegnologie hoofsaaklik van maatskappye soos LG in Suid-Korea, JSR in Japan, Dow in die Verenigde State, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. in Suid-Korea, en Kellogg Technology in die Verenigde State, almal van wat 'n wêreldwye toonaangewende vlak van tegnologiese volwassenheid het.Met die voortdurende ontwikkeling van tegnologie word die produksieproses van ABS ook voortdurend verbeter en verbeter.In die toekoms kan meer doeltreffende, omgewingsvriendelike en energiebesparende produksieprosesse na vore kom, wat meer geleenthede en uitdagings vir die ontwikkeling van die chemiese industrie bring.

(7)Die tegniese status en ontwikkelingstendens van n-butanol

Volgens waarnemings is die hoofstroomtegnologie vir die sintese van butanol en oktanol wêreldwyd die vloeistoffase sikliese laedruk karbonielsinteseproses.Die belangrikste grondstowwe vir hierdie proses is propileen en sintesegas.Onder hulle kom propileen hoofsaaklik van geïntegreerde selfvoorsiening, met 'n eenheidsverbruik van propileen tussen 0,6 en 0,62 ton.Sintetiese gas word meestal uit uitlaatgas of steenkoolgebaseerde sintetiese gas berei, met 'n eenheidverbruik tussen 700 en 720 kubieke meter.

Die lae-druk karboniel sintese tegnologie ontwikkel deur Dow/David – vloeistof-fase sirkulasie proses het voordele soos hoë propileen omskakeling koers, lang katalisator dienslewe, en verminderde emissies van drie afval.Hierdie proses is tans die mees gevorderde produksietegnologie en word wyd gebruik in Chinese butanol- en oktanolondernemings.

As in ag geneem word dat Dow/David-tegnologie relatief volwasse is en in samewerking met plaaslike ondernemings gebruik kan word, sal baie ondernemings hierdie tegnologie prioritiseer wanneer hulle kies om te belê in die konstruksie van butanol-oktanol-eenhede, gevolg deur huishoudelike tegnologie.

(8)Huidige status en ontwikkelingstendense van polyakrielnitriltegnologie

Poliakrilonitril (PAN) word verkry deur vrye radikale polimerisasie van akrielonitriel en is 'n belangrike tussenproduk in die voorbereiding van akrielonitrilvesels (akrielvesels) en poliakrielonitrielgebaseerde koolstofvesels.Dit verskyn in 'n wit of effens geel ondeursigtige poeiervorm, met 'n glasoorgangstemperatuur van ongeveer 90℃.Dit kan opgelos word in polêre organiese oplosmiddels soos dimetielformamied (DMF) en dimetielsulfoksied (DMSO), asook in gekonsentreerde waterige oplossings van anorganiese soute soos tiosianaat en perchloraat.Die bereiding van poliakrielonitril behels hoofsaaklik oplossingspolimerisasie of waterige neerslagpolimerisasie van akrilonitril (AN) met nie-ioniese tweede monomere en ioniese derde monomere.

Poliakrielonitriel word hoofsaaklik gebruik om akrielvesels te vervaardig, wat sintetiese vesels is wat gemaak word van akrielonitrielkopolimere met 'n massapersentasie van meer as 85%.Volgens die oplosmiddels wat in die produksieproses gebruik word, kan hulle onderskei word as dimetielsulfoksied (DMSO), dimetielasetamied (DMAc), natriumtiosianaat (NaSCN) en dimetielformamied (DMF).Die belangrikste verskil tussen verskeie oplosmiddels is hul oplosbaarheid in poliakrielonitril, wat nie 'n noemenswaardige impak op die spesifieke polimerisasie-produksieproses het nie.Daarbenewens kan hulle volgens die verskillende komonomere verdeel word in itakonsuur (IA), metielakrilaat (MA), akrilamied (AM), en metielmetakrilaat (MMA), ens. Verskillende ko-monomere het verskillende effekte op die kinetika en produk eienskappe van polimerisasiereaksies.

Die samevoegingsproses kan een-stap of twee-stap wees.Een-stap-metode verwys na die polimerisasie van akrilonitriel en komonomere in 'n oplossing toestand gelyktydig, en die produkte kan direk voorberei word in spin oplossing sonder skeiding.Die tweestap-reël verwys na die suspensiepolimerisasie van akrilonitril en komonomere in water om die polimeer te verkry, wat geskei, gewas, gedehidreer word en ander stappe om die spinoplossing te vorm.Tans is die wêreldwye produksieproses van poliakrielonitriel basies dieselfde, met die verskil in stroomafwaartse polimerisasiemetodes en ko-monomere.Tans word die meeste poliakrielonitrielvesels in verskeie lande regoor die wêreld van ternêre kopolimere gemaak, met 90% akrielonitriel en die byvoeging van 'n tweede monomeer wat wissel van 5% tot 8%.Die doel van die byvoeging van 'n tweede monomeer is om die meganiese sterkte, elastisiteit en tekstuur van die vesels te verbeter, sowel as om kleurprestasie te verbeter.Mees gebruikte metodes sluit in MMA, MA, vinielasetaat, ens. Die byvoegingshoeveelheid van die derde monomeer is 0,3% -2%, met die doel om 'n sekere aantal hidrofiliese kleurstofgroepe in te voer om die affiniteit van vesels met kleurstowwe te verhoog, wat verdeel in kationiese kleurstofgroepe en suurkleurstofgroepe.

Tans is Japan die hoofverteenwoordiger van die wêreldwye proses van poliakrielonitril, gevolg deur lande soos Duitsland en die Verenigde State.Verteenwoordigende ondernemings sluit in Zoltek, Hexcel, Cytec en Aldila van Japan, Dongbang, Mitsubishi en die Verenigde State, SGL van Duitsland en Formosa Plastics Group van Taiwan, China, China.Tans is die wêreldwye produksieprosestegnologie van poliakrielonitriel volwasse, en daar is nie veel ruimte vir produkverbetering nie.